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Gestión del Mantenimiento · Diagramas Lógicos Funcionales (DLF)
Tu planta produce lo que deja pasar su equipo más lento
Modelamos tu proceso productivo en serie y en paralelo, con las capacidades reales de cada etapa. Así ves la línea crítica, las holguras, los respaldos y el cuello de botella antes de decidir criticidad, detenciones y planes de mantenimiento.
Requerimiento 2.000 t/h
↓ Concentrado
Línea críticaCuello de botellaPulmón
El problema
Decisiones de mantenimiento sin mapa del proceso
Cuando nadie tiene dibujado cómo fluye la producción, cada área decide con su propia versión de la planta.
Todos los equipos pesan igual
Un equipo con respaldo recibe el mismo esfuerzo que uno en serie que detiene la planta.
Cada área para por su cuenta
Se pierden horas de producción que se podían concentrar en una sola ventana.
El cuello de botella se supone
Se invierte donde más falla o donde más se ve, no donde se limita la producción.
Tres planos, tres plantas
Operaciones, mantenimiento y proceso miran P&ID, pantallas y planillas distintas.
Dónde se pierde la producción
El cuello de botella casi nunca es el que todos creen
El equipo que más falla no siempre es el que más cuesta. El DLF compara la capacidad de cada etapa con lo que la planta necesita y muestra dónde no hay margen.
Línea críticaCuello de botellaPulmónEquipos en paralelo
«El crítico es el chancador primario»
Es el que más avisos genera y el que más se ve desde la sala de control. Concentra repuestos, horas y reuniones.
Pero después de él hay una pila que alimenta la planta por horas. Cuando se detiene, la producción sigue.
Una hora de SAG detenido es una hora de planta perdida. Una hora de chancador primario la absorbe la pila.
0 h6 h12 h18 h24 h
Molienda y flotación paran dentro de la ventana del SAG. El chancado primario para en otro momento, mientras la pila alimenta la planta.
Ejemplo ilustrativo
Qué es un diagrama lógico funcional
Un mapa del proceso que dice qué pasa si un equipo se detiene
Un diagrama lógico funcional (DLF) representa el flujo del proceso productivo de dos formas a la vez: lógica, por dónde pasa el material, y funcional, cómo está configurado cada equipo y qué impacto tiene su detención en la producción. No reemplaza al P&ID ni a las pantallas de control: parte de ellos y los traduce a un solo documento que operaciones, mantenimiento y proceso leen igual.
P&ID→Pantallas HMI→Flowsheet→DLF
Si un equipo se detiene, se detiene el 100% del proceso.
→ Línea críticaOpera un equipo al 100% y otro espera para dar continuidad.
→ Sin pérdida si el respaldo entraLa detención de un equipo se traduce en una pérdida parcial.
→ Pérdida proporcionalCada equipo aporta un porcentaje de la capacidad nominal.
→ Holgura para absorber fallasCómo trabajamos
Del plano a la línea crítica validada
Trabajo en terreno y sesiones cortas con tu gente. El DLF se construye con quienes operan la planta y ellos lo aprueban.
Levantamiento
P&ID, flowsheets, pantallas HMI, planos de planta y recorrido en terreno.
Para qué sirve después
El DLF es la base de todo lo que viene
Casi nunca se hace solo: es la primera etapa de los proyectos de criticidad, estrategia y planes. Lo que se decide después usa lo que el DLF dejó a la vista.
Resultados
Lo que gana tu operación
Un solo mapa de la planta
Operaciones, mantenimiento y proceso deciden sobre el mismo documento, aprobado por las tres áreas.
Menos producción perdida
Las detenciones se concentran en las ventanas del equipo sin holgura, en vez de sumarse área por área.
Esfuerzo donde limita la producción
Repuestos, análisis y horas van al cuello de botella real y a la línea crítica.
Lo que recibes
9 entregables- DLF por área (Visio y PDF)
- Configuración y pulmones
- TAG del ERP por equipo
- t/h nominales y de diseño
- Holguras y cuellos de botella
- Disponibilidad y utilización de la línea crítica
- Planilla de equipos por impacto
- Propuesta de estrategia de detenciones
- Base para criticidad y planes
Caso · Industria de procesos · Cliente confidencial
DLF de todas las áreas de una planta de proceso continuo
Levantamos configuración de equipos, capacidades, pulmones y equipos fuera de servicio en cada área de la planta. Cada DLF fue revisado y aprobado por proceso, operaciones y mantenimiento, y fue la base para reordenar las ubicaciones técnicas en SAP PM y actualizar la criticidad.
Checklist
Diez datos por área para dibujar tu DLF
Lo que hay que reunir antes de modelar una línea. Si te faltan varios, ahí ya hay un hallazgo.
- Requerimiento de producción del área (t/h o unidades por hora) según el plan.
- Capacidad nominal y de diseño de cada equipo.
- Factor de servicio o disponibilidad esperada.
- y 7 datos más…
Diagramas Lógicos Funcionales
Modelemos una línea de tu planta y veamos dónde está el margen
Partimos por el área que más te preocupa, con tus planos y una visita a terreno.