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Gestión del Mantenimiento · Análisis de Criticidad
No todos los equipos merecen el mismo esfuerzo
Jerarquizamos los equipos por el riesgo real para el negocio (seguridad, medio ambiente, continuidad), para que el mantenimiento, los repuestos y las horas vayan primero a donde más importan.
BajoMedioAltoEjemplo ilustrativo
El problema
Cuando todo es crítico, nada lo es
Todo sale «A»
Si casi todos los equipos son críticos, la criticidad deja de priorizar.
Criticidad por experiencia
Se define según quién opina, no con criterios comunes y medibles.
Ignora redundancias
Un equipo con respaldo en stand-by recibe la misma prioridad que uno único.
Queda en una planilla
El resultado no llega a tu sistema de mantenimiento y no cambia decisiones.
Nuestro diferencial
La matriz sola se equivoca
Dos bombas iguales obtienen el mismo resultado en una matriz convencional. A esa matriz le sumamos criterios del proceso (línea crítica, respaldo en stand-by, holguras) para corregir sesgos.
Bomba con respaldo en stand-by
Si falla, la bomba de respaldo mantiene el flujo.
Bomba única en la línea crítica
Si falla, se detiene la alimentación a ciclones.
Ejemplo ilustrativo
Cómo la calculamos
Del proceso al indicador ABC
Cinco pasos con estándares internacionales, para que el resultado sea trazable y defendible.
Diagrama lógico funcional
Representamos el proceso y cómo cada equipo aporta a la producción.
Qué ordena
La criticidad ordena todo lo demás
Resultados para el negocio
Lo que gana tu operación
Lo que recibes
Caso
Criticidad de activos en una planta de procesos
Una criticidad antigua, definida por experiencia, donde la mayoría de los equipos figuraba como crítica.
Diagrama lógico funcional, taxonomía ISO 14224, matriz con criterios del proceso e indicador ABC en el sistema de mantenimiento.
Una jerarquía clara de equipos, usada para priorizar planes, repuestos y programación.
